Რატომ ხდება სახრახნის ბითების ძალზე ადრეული გაფუჭება მძიმე პირობებში საკერძო მოწყობილობების გამოყენების დროს

Სახრახნის ბითების ძალზე ადრეული გაფუჭება ხშირად ხდება საშენებლო სამუშაოებში, ლითონის დამუშავებაში, მოწყობილობების შეკრების დროს და მომსახურების სამუშაოებში. ბევრ შემთხვევაში გატეხილი ან გაცხადებული ბითები არ არის გამოწვეული მხოლოდ წარმოების ნაკლით, არამედ ძალზე მაღალი ტორქის, არასწორი ბითების არჩევის და მძიმე საკერძო პირობების კომბინაციით.

Რაც უფრო ძლიერდება შემოხვევის მძრავები, იმდენად მეტი სტრესი იქმნება მაკრატებზე მაკრატების თავების დასამაგრებლად, ვ чем ეს ყოფილა ადრე. მშენებლები და სამრეწველო მომხმარებლები ახლა უფრო ყურადღებით აკონტროლებენ მაკრატების მასალას, ტორსიის წინააღმდეგობას და გამეორებითი დამაგრების სამუშაოს დროს მათი გრძელვადი სიმტკიცეს.

Არასწორი ტიპის მაკრატის გამოყენება

Მაკრატების ადრეული გამოსვლის ერთ-ერთი ყველაზე გავრცელებული მიზეზია შემოხვევის მძრავებში სტანდარტული მაკრატების გამოყენება.

Სტანდარტული მაკრატები ჩვეულებრივი მაკრატების გამოყენების დავალებებისთვის არის შექმნილი, ხოლო შემოხვევის მძრავები მიმდევრობით შემოხვევის ძალასა და ვიბრაციას ქმნის. უწყვეტი მძიმე ტორსიის ქვეშ ჩვეულებრივი მაკრატები შეიძლება გატეხდეს, გამოვიხვიოს ან მწვავედ აიყენოს თავის არეში.

Არასწორი მაკრატის არჩევანი ასევე შეიძლება შეამციროს დამაგრების სტაბილურობა. გავრცელებული მაგალითები შემდეგნაირად გამოიყურება:

• PZ სახელურებზე PH მაკრატების გამოყენება
• Გამოყენებული მაკრატების თავების გამოყენება
• Მცირე ზომის მაკრატების არჩევანი
• Ღრმა დამაგრების პოზიციებში მოკლე მაკრატების გამოყენება

Მაკრატისა და სახელურის თავს შორის ცუდი შეხება ხშირად იწვევს გამოხვევას (cam-out), არათანაბარ წნევას და აჩქარებულ აბრაზიულ wear-ს.

Სახურავების მონტაჟის, ლითონის კარკასების და წარმოების შეკრების სამუშაოებში არასწორად შერჩეული ბიტები შეიძლება მნიშვნელოვნად შეამციროს ინსტრუმენტის სიცოცხლის ხანგრძლივობა მეორედ გამოყენების ციკლების დროს.

Ჭარბი ტორქი და უწყვეტი ტვირთი

Გადატვირთვა არის კიდევა ერთ-ერთი მთავარი მიზეზი სახრახნის ბიტების დაზიანების.

Სამრეწველო გარემოში ოპერატორები ზოგჯერ განაგრძობენ ძალის მოდებას მაშინაც კი, როდესაც დასაკეტი სრულად არის ჩასმული. ეს უკიდურესად ატვირთავს როგორც ბიტის წვერს, ასევე მის სხელ ნაკერს. განმეორებითი გადატვირთვის პირობები საბოლოო ჯამში შეიძლება გამოიწვიოს ჩა cracks ან გატეხვა.

Უწყვეტი მაღალი სიჩქარის დაკეტვა ასევე იწვევს სითბოს გამოყოფას ხახუნის და განმეორებითი შეჯახების შედეგად. ფოლადის კარკასების ან ფოლადის ფირფიტების მონტაჟის დროს ჭარბი სითბოს დაგროვება თანდათან შეიძლება შეამციროს ზედაპირის მტკიცება და გაზარდოს აბრაზიული wear სიჩქარე.

Მძიმე დაკეტვის დროს დატვირთვის შესამსუბუქებლად ბევრი პროფესიონალი იყენებს შეჯახების რეჟიმში მუშაობის შესაძლებლობას მქონე ბიტებს ტორსიული ზონებით. ეს მოქნილი ნაკერები ნაკლებად აბსორბირებენ შეჯახების მძრავების მიერ გენერირებული ბრუნვის შოკის ნაკლები ნაკერს.

Ფოლადის ხარისხი, ცხელი დამუშავება და ზედაპირის დასრულება

Მასალის ხარისხი პირდაპირ აისახება მართვის ბიტების გამძლეობაზე.

Დაბალი ხარისხის ფოლადი შეიძლება მიაღწიოს მაღალ სიმკვრივეს, მაგრამ არ იქნება საკმარისად მოსარგებლო, რაც ბიტს უფრო მგრძნობარეს ხდის შეტაკების ტვირთის ქვეშ სწრაფი გატეხვის მიმართ. პროფესიონალური ხარისხის მართვის ბიტები ჩვეულებრივ იყენებენ S2 ფოლადს, რადგან ის აკმაყოფილებს სიმკვრივის, აბრაზიული მოწინააღმდეგობისა და მოსარგებლობის ბალანსირებულ კომბინაციას.

Სწორი ცხელი დამუშავება ასევე მნიშვნელოვანია. თუ ბიტი გახდება ჭარბად მკვრივი გამაგრების დროს, ის შეიძლება გატეხდეს მეორედ შეტაკების ქვეშ. თუ სიმკვრივე ჭარბად დაბალია, ბიტის ბოლო სწრაფად იხარშება უწყვეტი დამაგრების სამუშაოს დროს. შეტაკების მოწამოვებისთვის სიმკვრივისა და მოსარგებლობის ბალანსირებული კომბინაციის შენარჩუნება განსაკუთრებით მნიშვნელოვანია.

Ზედაპირის დამუშავება ასევე აისახება გრძელვადი ექსპლუატაციის შედეგებზე. მრავალი სამრეწველო ბიტი იყენებს შავ ფოსფატურ საფარს კოროზიის წინააღმდეგ მოწინააღმდეგობის გასაუმჯობესებლად და მომხმარებლის მოთხოვნების მაღალი დონის პირობებში ზედაპირის აბრაზიული მოწინააღმდეგობის გასაუმჯობესებლად.

Ზოგიერთი პროფესიონალური ხარისხის ბიტი დამატებით იყენებს ქვიშით გასაფორმებლად დამუშავებულ ზედაპირს, რათა გააუმჯობესოს ზედაპირის მიბმა და შეამციროს გამოყენების დროს გამოსრიალება.

Რთული დამაგრების პირობები აძლიერებს ბიტის დატვირთვას

Ბიტის სიცოცხლის ხანგრძლივობა ასევე მჭიდროდ არის დაკავშირებული ფაქტობრივ სამუშაო ადგილზე არსებულ პირობებთან.

Რუხი დამაგრებლები, დამყარებული ბოლტები და არასწორად დაყენებული მიმართულების კუთხეები ყველა ერთად დამატებით იტვირთებენ ბიტის წარმომავალ ნაკულს. არასწორი ბოლტის ჩაღების გაზომვები შეიძლება მეტად შეამციროს კონტაქტის სტაბილურობა და გაზარდოს ბიტის გამოსვლა დამაგრების დროს.

Სწორი განლაგების შენარჩუნება და შესატყობარო დამაგრების სიჩქარის გამოყენება ხელს უწყობს ტორქის გადაცემის ეფექტურობის გაუმჯობესებას და ამცირებს არასაჭიროებრივ აბრაზიულ მოცვლას.

Განმეორებითი შეკრების სამუშაოების დროს მაგნიტური ბიტის მეგობრები ხშირად გამოიყენება ბოლტების შეკავების და დამაგრების კონტროლის გასაუმჯობესებლად, განსაკუთრებით შეზღუდულ ან მიმდევარ სამუშაო პოზიციებში.

Როგორ გავზარდოთ სახელურის ბიტის სიცოცხლის ხანგრძლივობა

Რამდენიმე პრაქტიკული ნაბიჯი შეიძლება დაეხმაროს სამრეწველო გამოყენებაში ბიტების ადრეული მოცვლის შემცირებაში:

• Შეარჩიეთ სწორი ბიტის ტიპი ბოლტის ჩაღების ფორმასთან შესატყობაროდ
• Შეცვალეთ მოცვლილი ბიტები მძიმე დაზიანების მოხდენამდე
• Არ გამოიყენოთ ჭარბი ძალა ბოლტის სრულად დამაგრების შემდეგ
• Გამოიყენეთ შედარებით მაღალი დატვირთვის ბიტები მაღალი ტორქის ინსტრუმენტებისთვის
• Აირჩიეთ შესაბამისი ბიტის სიგრძე დასამაგრებლად საჭიროების სიღრმეზე
• Ექსპლუატაციის დროს შეინარჩუნეთ სწორი ჩასმის კუთხე
• Უკეთესი დამაგრების სტაბილურობის მისაღებად გამოიყენეთ მაგნიტური მაგრები

Შესაბამისი ინსტრუმენტის არჩევანი და დამაგრების ტექნიკა ხშირად უფრო ეფექტურად გაზრდის ბიტის სიცოცხლის ხანგრძლივობას, ვიდრე მისი მხოლოდ სიმტკიცის გაზრდა.

Ხშირად მოხდებადი სახელურის ბიტების პრობლემები და მათი მიზეზები

Დასკვნა

Სახრახნის ბიტების გაფუჭება ჩვეულებრივ დაკავშირებულია გამოყენების პირობებს, ტორქის ტვირთს, მასალის ხარისხს და ბიტების არჩევანს, არა კი ერთ-ერთ პრობლემას.

Მშენებლობაში, მეტალურგიაში და სამრეწველო შეკრებაში ისეთ მოთხოვნადი სახრახნების გარემოებში, იმპაქტზე გამოსადეგი S2 ფოლადის ბიტები ფართოდ იყენება, რადგან ისინი უკეთეს ბალანსს აძლევენ მტკიცებულებას, აბრაზიული მოცულობის წინააღმდეგ მედეგობას და სახრახნების სტაბილურობას მეტჯერადი მძიმე სამუშაო პირობებში.