M2- vs. M35- vs. M42-HSS-Bohrer: Was ist der Unterschied?

M2, M35 und M42 sind drei gängige Schnellarbeitsstahl-Sorten für Bohrer. Der Hauptunterschied liegt in ihrer Legierungszusammensetzung – insbesondere im Kobaltgehalt – was ihre Hitzebeständigkeit und Leistung bei anspruchsvollen Bohranwendungen beeinflusst.

Für allgemeine Bohrarbeiten wird häufig M2-HSS eingesetzt. M35 und M42 werden hingegen bevorzugt, wenn eine höhere Hitzebeständigkeit und bessere Schnittleistung erforderlich sind.

M2-HSS: Eine vielseitige Option für allgemeine Anwendungen

M2 ist ein weit verbreiteter Schnellarbeitsstahl für Spiralbohrer und andere Schneidwerkzeuge. Er bietet ein ausgewogenes Verhältnis aus Härte, Verschleißfestigkeit, Zähigkeit und Kosten.

M2-HSS-Bohrer werden üblicherweise eingesetzt für:

• Weichstahl
• Kohlenstoffstahl
• Aluminium
• Allgemeine Werkstattanwendungen
• Wartung und Reparatur

Bei Standard-Bohrarbeiten an Metall liefert M2 zuverlässige Leistung, ohne die zusätzlichen Materialkosten kobalthaltiger HSS-Sorten.

M35 HSS: Kobalt zur höheren Hitzebeständigkeit hinzugefügt

M35 HSS enthält etwa 5 % Kobalt . Die Zugabe von Kobalt verbessert die Warmhärte und ermöglicht es der Schneidkante, ihre Eigenschaften bei höheren Temperaturen zu bewahren.

M35 wird üblicherweise in Betracht gezogen für:

• Edelstahl
• Legierter Stahl
• Härtere Metalle
• Wiederholtes Bohren
• Professionelle Metallbearbeitung

Für Anwendungen, bei denen Standard-M2-HSS aufgrund von Wärme schneller verschleißt, kann M35 eine sinnvolle Leistungssteigerung bieten.

M42 HSS: Für anspruchsvolleres Bohren

M42 HSS enthält ungefähr 8 % Kobalt , wodurch es eine höhere Warmhärte und Hitzebeständigkeit als M2 und M35 aufweist.

Es wird häufig für anspruchsvollere Bohranwendungen eingesetzt, darunter härtere Stähle, Edelstahl und andere schwer zubearbeitende Werkstoffe.

Der höhere Kobaltgehalt erhöht zudem die Materialkosten, sodass M42 nicht zwangsläufig die wirtschaftlichste Wahl für Routinebohrungen ist.

Die Tabelle dient als allgemeine Orientierungshilfe zur Produktplatzierung. Die tatsächliche Bohrleistung hängt außerdem ab von schnittstellen-Geometrie, Wärmebehandlung, Schleifgenauigkeit, Oberflächenbehandlung, Maschinenbedingungen und Schnittparametern .

Welche HSS-Qualität sollten Sie wählen?

Für routinemäßiges Metallbohren, bei dem Kosten und Vielseitigkeit wichtig sind, M2 HSS ist oft eine praktische Wahl.

Beim häufigeren Bohren von Edelstahl oder härteren Materialien M35 HSS kann zusätzlichen Hitzebestand bieten.

Für anspruchsvolle Anwendungen mit höheren Temperaturen, härteren Werkstücken oder längeren Schnittzeiten M42 HSS möglicherweise passender ist.

Ist ein hochwertigerer Werkstoff nicht automatisch die bessere Wahl. Die Spezifikation muss zum Werkstück, den Bohrbedingungen, der erwarteten Standzeit und den Zielkosten passen.

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Für Großhändler und Marken können verschiedene HSS-Qualitäten als separate Produktstufen entwickelt werden, wodurch es einfacher wird, allgemeine, professionelle und leistungsstärkere Anwendungen innerhalb einer einzigen Produktpalette abzudecken.

Für einen umfassenderen Vergleich von 4241, 4341, M2, M35 und M42 , siehe unser erstes News-Artikel: „4241 vs. 4341 vs. M2 vs. M35 vs. M42 HSS-Bohrer: Wie wählt man den richtigen aus?“

Häufig gestellte Fragen

1. Was ist der Hauptunterschied zwischen M2-, M35- und M42-HSS?

Der Hauptunterschied liegt in der Legierungszusammensetzung, insbesondere im Kobaltgehalt. M35 enthält etwa 5 % Kobalt und M42 etwa 8 %, wodurch eine höhere Hitzebeständigkeit als bei Standard-M2-HSS erreicht wird.

2. Ist M42 besser als M35?

M42 bietet im Allgemeinen eine höhere Warmhärte und bessere Hitzebeständigkeit, ist jedoch auch teurer. M35 kann für viele professionelle Bohranwendungen ausreichend sein.

3. Welcher HSS-Bohrer eignet sich für Edelstahl?

M35 und M42 werden häufig für das Bohren von Edelstahl empfohlen, insbesondere wenn Hitzeentwicklung und Verschleiß eine Rolle spielen. M2 kann ebenfalls für geeignete Anwendungen verwendet werden, sofern die Bohrbedingungen korrekt eingehalten werden.

4. Warum sind M35 und M42 teurer?

Ihr Kobaltgehalt erhöht die Materialkosten und bietet verbesserte Warmhärte und Hitzebeständigkeit, wodurch sie für anspruchsvollere Anwendungen geeignet sind.